Verbonden deeltjes zijn een reeks deeltjes die met elkaar zijn verbonden, dat wil zeggen, in sommige gevallen zijn de deeltjes verbonden door het membraan end tot eind of op een tangentiële manier. Tijdens het verwerkingsproces kunnen er alleen verschillende procesproblemen of samen dit fenomeen optreden. Het verwerkingswater is bijvoorbeeld te heet is een oorzaak van het deeltje, in dit geval moet de watertemperatuur worden verlaagd om voldoende blussen van het deeltjesoppervlak te geven; Bovendien is de waterstroomsnelheid te laag, is ook een oorzaak van granulatie, het zal de snelheid van de deeltjesknipselkamer vertraagden en vervolgens de deeltjesagglomeratie. Bovendien, als de gatafstand van de matrijs te dichtbij is, zal de exportuitbreiding deeltjescontact veroorzaken tijdens de verwerking en de oplossing is om de bestaande matrijskop te vervangen door een grote afstand en een klein aantal gaten.
Trailprobleem De zogenaamde staart is dat de rand van het deeltje enigszins prominent is, de snijrand is als een vorm van een hockeystick, het ziet eruit als een verontreinigende stof of scheur op de bodem van de snede. De reden hiervoor is dat het snijapparaat hier geen schone snit heeft kunnen maken. Over het algemeen moet het juiste gesneden deeltje dat uit de lijnpelletizer komt een rechterhoekcilinder zijn, en het juiste gesneden deeltje dat uit het onderwaterpelletizer komt, moet een bijna perfecte sferische vorm zijn. Gewoonlijk zullen materialen die niet vatbaar zijn voor het boeten, ook boete produceren als gevolg van staart. Ervan uitgaande dat alle bewerkingsparameters zijn gecontroleerd, kan staart in het algemeen worden gediagnosticeerd als een snijprobleem. Voor de lijnsnijlijn is de oplossing om de kookplaat en het bodemmes te vervangen om een nieuwe en scherpe snijkant te bieden; Of bepaal de apparatuurafstand opnieuw volgens de waarden die zijn gespecificeerd in de fabrikanthandleiding. Voor onderwatergrutten moeten de sjabloon en het mes worden gecontroleerd om ervoor te zorgen dat er geen inkepingen zijn, omdat nicks en groeven vaak staart veroorzaken.
Materiaalverspilling probleem
Voor veel kristallijne materialen, zoals algemene polystyreen, lijkt het boeten een gemeenschappelijk en specifiek gevaar te zijn. Ze worden een probleem voor processors omdat ze de bulkdichtheid van het materiaal kunnen veranderen, afbreken of in het extruder vat kunnen branden en problemen voor het transportproces kunnen veroorzaken. Het hoofddoel van de fabrikant van hars is het produceren van een uniforme korrelvorm, dat wil zeggen met een bepaalde lengte en diameter, zonder verontreiniging door materiaalresten of vreemde stoffen. Om dit probleem op te lossen, kan het doel van het verminderen van het poeder worden bereikt door de apparatuur aan te passen en enkele belangrijke procesparameters te besturen. Bij het betreden van de snijder moet de temperatuur van de draadlijn zo dicht mogelijk bij het Veka -verzachtpunt van het materiaal zijn om ervoor te zorgen dat de draad zoveel mogelijk warmte wordt onderworpen, waardoor breuk wordt vermeden. Voor een bepaald polymeer speelt het selecteren van een kookplaat met de juiste snijhoek een belangrijke rol bij het verminderen van de hoeveelheid materiaal. Voor niet -ingevulde polymeren moeten stalen kobs van stellietlegering of gereedschap zoveel mogelijk worden gebruikt, en de rand van de kookplaat en het basismes moet scherp worden gehouden om te voorkomen dat het polymeer wordt gebroken. Voor de daaropvolgende apparatuur na het snijden, of het nu onder druk of vacuümapparatuur is, is het noodzakelijk om lucht in te wikkelen. Voor de korrelige lijn onder water is het noodzakelijk om ervoor te zorgen dat voldoende mesdruk tegen het matrijsoppervlak wordt gehandhaafd tijdens het verwerkingsproces, en de verblijftijd na korrel wordt correct aangepast om ervoor te zorgen dat de deeltjes heet zijn bij het betreden van de droger.
Bodemmesbreukprobleem Het basismes van de granulator is een harde, gecarboniseerde stalen plaat met een op zijn plaats gelaste legering om het in de ondersteuning te laten schieten. Over het algemeen breekt het bodemmes wanneer het mes van het bodemmes wordt gedraaid en passende maatregelen kunnen worden genomen om dit probleem te voorkomen door zorgvuldig de aanbevolen methoden in de apparatuurhandleiding van de fabrikant te volgen. Hier is het vooral belangrijk om te benadrukken dat de door de schroefdraad met schroefdraad op zijn plaats wordt vastgesteld door zilverlassen, die een afschuiflimiet heeft en vatbaar is voor vernietigd door overmatig koppel tijdens de installatie. Bovendien, tijdens rotatie of installatie, is het gebarsten bodemmes gevoelig om te verschuiven en vliegt in de granulator, waardoor het mes van de kookplaat wordt beschadigd en de onderhoudskosten verhogen.
Krimpkloofprobleem Krimpende leegte en holle deeltjes duiden op onjuist tempersen van draadmateriaal. De krimpkloof kan in milde gevallen slechts een kleine put op het deeltjes -eindoppervlak zijn, en in ernstige gevallen kan het holle deeltjes produceren, zoals een mixstick. Dit fenomeen treedt op wanneer de kerntemperatuur van de draad dicht bij een gesmolten toestand ligt en de draad onmiddellijk verkleind nadat deze is gesneden. Wanneer de draad correct wordt getemperd, blijft de temperatuurgradiënt op het grensvlak constant en reageert deze niet op het koelmedium (lucht of water) wanneer deze wordt gesneden. De specifieke reden voor de krimpgat is dat wanneer het verwerkingswater te koud is voor een bepaald polymeer, het buitenoppervlak van het draadmateriaal bevriest, een harde schaal ontstaat en warmte in de kern van het draadmateriaal vangt. Bovendien heeft de draad niet genoeg tijd om in lucht of water te weken, wat resulteert in de warmte van de draadkern kan niet worden overgebracht naar het draadoppervlak, zodat goede dwarsdoorsnede-koeling niet kan worden uitgevoerd. Deeltjes geproduceerd door onderwaterpelleting, vanwege de aanwezigheid van gevangen vluchtige stoffen in de smelt, lijken ook leegte te verkleinen, een effectieve preventieve maatregel is om het vacuümgat op de extruder te controleren.
Lijn drift probleem Lineaire drift is de neiging van lineair materiaal om naar één kant op het voedingsplatform te clusteren, waardoor de kwaliteit van het korrel zal verslechteren, er zijn slanke strips en verwerkingsstoornissen. Als het snijvlak van de korrelsnijder niet parallel is aan de extruderextrusiesjabloon, zal het lijnmateriaal de neiging hebben om naar links of rechts druk te zijn en uiteindelijk leidt naar het lijnmateriaal. Bovendien omvatten andere oorzaken van lijnafwijking de opening tussen de onderste voederroller en de schraper is niet constant, de diameter van de onderste voederrol is inconsistent, enz.
Draadbesturingsprobleem De lange strip is een abnormaal product geproduceerd door de korrelsnijder. Zoals de naam al doet vermoeden, is de lengte langer dan de normale deeltjesgrootte en de grootte van de lange strook varieert meestal binnen een paar centimeter. Het uiterlijk van dunne strips (ook bekend als schuine snijdeeltjes) geeft aan dat de draadhouding niet goed wordt geregeld wanneer de draad in de kookplaat wordt gevoerd, met name omdat de draad niet onder een verticale hoek is wanneer ze in de kookplaat worden gevoerd, dus het einde van de draad verschijnt in een schuine hoek tijdens het snijden. De afstand tussen de voederrol (bijtpunt) en de kookplaat (snijpunt) wordt de persafstand genoemd en er is niets dat het draadmateriaal op deze spanwijdte regelt. De korrelsnijder verschilt van de houtplaner, als de voederrol niet correct is geïnstalleerd, of de werkconditie slecht is, wordt de plastic draad niet in het snijapparaat onder een hoek loodrecht op het snijoppervlak gevoerd, zodat de Draadmateriaal begint elkaar over te steken, wat verdere verslechtering van de snijkwaliteit veroorzaakt en uiteindelijk ernstige problemen veroorzaakt. Het gekruiste draadmateriaal zal de twee voederbroodjes van elkaar dwingen, waardoor de draad de spanning verliest, waardoor de draad op zijn beurt tijdelijk daalt, waardoor het draadmateriaal wordt bevooroordeeld aan beide zijden van de voederrol. Een vroege waarschuwingssignaal van deze problemen is dat de bovenste voederrol in slechte staat is, met groeven, scheuren of verkleuring (verharding door veroudering of warmte). Andere veel voorkomende problemen met draadregeling zijn: lagere draagrolslijtage, wat verlies van tractie veroorzaakt; Onjuiste kweekproces, waardoor de draad als een slang buigt; Er is ook een versleten draadsjabloon, die een verscheidenheid aan draad met verschillende diameters zal produceren. Niet alleen dat, fabrikanten zijn ook op hun hoede voor extreem versleten kookplaatsen en onderste messen die de draad aan het snijpunt houden, omdat het bodemmes verantwoordelijk is voor het duwen van de draad naar het snijpunt en voorkomen dat de snijder met ultrahoge snelheden werkt, waardoor de draad kan zwaaien. In het onderwaterpelletsysteem is de belangrijkste reden voor de productie van slanke strips dat de voedingssnelheid niet overeenkomt met de snijsnelheid, in dit geval is het noodzakelijk om de snijsnelheid te verhogen om te passen bij de voedingssnelheid of de voedingssnelheid te verminderen of de voedingssnelheid te verminderen om te passen bij de snijsnelheid. Bovendien is het tijdens de verwerking noodzakelijk om ervoor te zorgen dat er voldoende messen op de snijkop staan om ervoor te zorgen dat de deeltjes de juiste geometrie hebben en om te controleren of er een langzame beweging of obstructie van de gepolymeriseerde materiaalstroom in de dobbelsteen is gat.
